一、铸铁圆形平板生产铸件要经过哪些过程？

1、清砂：要获得表面光洁度好的铸件，小活件可以通过清理滚筒去除表面的砂子。大活件进行抛丸处理去除表面的砂子。非加工表面的粘砂需要清理干净，以防止在装入成品内运动时脱落后进入轴承室内，对轴承的使用造成影响。

2、检验过程的控制：通过检验，反馈铸件的，查找并分析原因，及时采取措施，以减少铸件的产生。

3、时效处理：所有铸件都要进行时效处理，以减小铸件内应力获得良好的性能。一般为人工时效处理或自然时效处理。

4、落砂：铸铁圆形平板铸件需要经过充足才能扒出铸型，一般要求不小于3h。如果时间过短，会发生表面激冷而使硬度较高造成切削困难。铸件较大时可能会产生热裂、铸件内应力较大，易造成变形而影响铸件外形尺寸。

二、铸铁圆形平板使用中的故障特征与解决方案

（1）冷裂：特征及发现方法：裂纹处，较干净或略带暗红色轻微的氧化表面。发现方法与热裂相同。原因分析：1.铁液化学成分不合要求，使固体收缩值较大2.铁液中含量过高，增加了脆性，从而降低铸铁的抗拉强度（因为冷裂产生在铸件以后，主要在铸件厚、薄交界的应力集中处，由于热应力而产生）。

解决方案：1.控制合理的化学成分。2.一般铁液中Wp应在0.15以下。

（2）冷隔与浇不足：原因分析：1.铁液温度太低，降低了铁液的流动性。2.铁液中，碳、硅含量较低，硫含量较高时，同样也使铁液流动性降低。3.浇注时，发生断流或一次铁液量不足，进行二次补浇时，易产生冷隔。

解决方案：1.适当提高铁液的浇注温度。2.控制适当的铁液化学成分，尽量降低硫含量。3.一次浇满，避免补浇。并且在浇注时，不可断流。

（3）渣眼：特征及发现方法：在铸件外部或内部的孔中有熔渣。原因分析：1.铁液中熔渣多或铁液包中的渣未除净，浇注时，又未注意挡渣。2.浇注时，由于断流而带入的熔渣。

解决方案：1.适当提高铁液温度，并在铁液包内加入少量干砂，以利聚渣撇除。以免硫重新转入铁液2.预先除净铁液包中的残渣。3.浇注时，注意挡渣，并不发生断流。

（4）热裂：原因分析：1.铁液化学成分不合要求，使固体收缩值较大，如碳低，硫高。2.铸铁平板铸件中含有低熔点夹渣物，降低了高温强度（因为热裂产生在凝固将近结束时，主要在铸件热节处收缩受机械阻碍而产生）。

解决方案：1.控制合理的化学成分，尽量使原铁液中硫含量低。2.浇注时，避免熔渣进入型腔。

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